鋰電池生產(chǎn)成本價(jià)格高,鋰電池降本才能實(shí)現(xiàn)降價(jià)

來(lái)源：存能電氣  日期：2019-11-06 10:18  瀏覽量：次

　　鋰電池生產(chǎn)成本價(jià)格高，鋰電池降本才能實(shí)現(xiàn)降價(jià)。鋰電池作為目前一個(gè)很火的新能源行業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者，很多企業(yè)都看到了其中的商機(jī)，很多企業(yè)最近都在咨詢關(guān)于鋰電池生產(chǎn)的價(jià)格問(wèn)題，這要看要做到多大的規(guī)模，目前小型企業(yè)的鋰電池設(shè)備的價(jià)格應(yīng)該在幾百萬(wàn)到千萬(wàn)，大的可能在一億以上。

　　鋰電池生產(chǎn)成本價(jià)格高

　　鋰電池電芯的關(guān)鍵材料有四種：正極、負(fù)極、電解液、隔膜，在組裝成動(dòng)力電池時(shí)，又可以分離出組裝配件這一材料大類。目前隔膜、電解液、正極材料、負(fù)極材料這四個(gè)部分總共占到動(dòng)力電池成本的85%，分別約為25%、15%、30%、15%。

　　從部分進(jìn)口的電解液材料來(lái)看，六氟磷酸鋰是生產(chǎn)電解液的最主要原材料，其占電解液成本的50%左右。目前全球范圍內(nèi)只有中國(guó)、日本實(shí)現(xiàn)了六氟磷酸鋰產(chǎn)業(yè)化，國(guó)內(nèi)只有少數(shù)企業(yè)能生產(chǎn),但產(chǎn)能相對(duì)較少,品質(zhì)與國(guó)外也存在一定的差距。這導(dǎo)致我國(guó)的六氟磷酸鋰主要使用進(jìn)口產(chǎn)品，價(jià)格制定權(quán)為外企所左右。

　　隨著新能源汽車行業(yè)的快速發(fā)展，市場(chǎng)對(duì)動(dòng)力鋰電池需求旺盛，最近一年來(lái)，鈷酸鋰價(jià)格漲幅超過(guò)100%；鎳鈷錳酸鋰前驅(qū)體價(jià)格漲幅接近60%。由于正極材料占鋰電池生產(chǎn)總成本的比例較高，接近30%，正極材料漲價(jià)必然帶來(lái)鋰電池企業(yè)成本的大幅增長(zhǎng)，從而對(duì)鋰電池企業(yè)的盈利空間形成擠壓。

　　而另一種技術(shù)含量更高的鋰電池隔膜材料進(jìn)口依賴度更高一些，這是因?yàn)橛行﹪?guó)產(chǎn)隔離膜相比國(guó)外優(yōu)秀隔離膜的主要區(qū)別在國(guó)產(chǎn)的一致性差，使用某些國(guó)產(chǎn)隔離膜會(huì)導(dǎo)致電池質(zhì)量不穩(wěn)定，特別是動(dòng)力鋰電池領(lǐng)域要求內(nèi)部每個(gè)電芯的參數(shù)必須高度統(tǒng)一，而國(guó)內(nèi)一些企業(yè)目前還沒(méi)有完全解決。

　　國(guó)內(nèi)很多企業(yè)上馬鋰離子動(dòng)力電池時(shí)僅僅看市場(chǎng)，還要選擇國(guó)內(nèi)企業(yè)配套技術(shù)水平，甚至選擇市場(chǎng)也并不全面，造成一些誤判。正是這種不太全面的認(rèn)識(shí)能力使得企業(yè)在真正實(shí)行生產(chǎn)時(shí)會(huì)因進(jìn)口造成的技術(shù)成本高企而影響到國(guó)內(nèi)的行業(yè)發(fā)展。

　　鋰電池降本才能實(shí)現(xiàn)降價(jià)

　　企業(yè)降本增效是經(jīng)久不衰的話題，降本途徑也不勝枚舉，降低采購(gòu)成本是屢試不爽的方式，正因如此采購(gòu)降本成了采購(gòu)部門重要的考核指標(biāo)，甚至某些公司把降本作為采購(gòu)人員升職加薪的衡量標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致采購(gòu)耗費(fèi)大量精力與供應(yīng)商壓價(jià)上，但無(wú)限壓低供應(yīng)商價(jià)格，真的能實(shí)現(xiàn)降本嗎?實(shí)則不然。

　　新能源汽車要想實(shí)現(xiàn)降價(jià)，先要把動(dòng)力鋰電池價(jià)格降下來(lái)。隨著材料上游領(lǐng)域包括、鈷、鎳、銅、碳酸鋰等原材料價(jià)格不斷上漲，加重了動(dòng)力電池的生產(chǎn)成本，這也就成為動(dòng)力電池企業(yè)降低成本之路上的一道坎。

　　在不斷提高動(dòng)力電池良品率的同時(shí)，降低電池成本同樣也是新能源汽車產(chǎn)業(yè)重要的解決方向。新能源汽車價(jià)格持高不下，根本上是源于動(dòng)力鋰電池的投入成本過(guò)高，從新能源汽車的成本構(gòu)成可見(jiàn)一斑，電池驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)大概占據(jù)了新能源汽車成本的35-45%，而動(dòng)力電池又占據(jù)了電池驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)大約75-85%的成本構(gòu)成。

　　在社會(huì)經(jīng)濟(jì)學(xué)里有個(gè)恒古不變的等式——使用價(jià)值決定價(jià)值，使用價(jià)值高的商品往往消耗的勞動(dòng)量就大，商品價(jià)值就越高。商品價(jià)值與使用價(jià)值是統(tǒng)一體的，人們?cè)诮粨Q的過(guò)程中一定要找到兩者的最佳平衡點(diǎn)，一旦有所偏差兩者失衡，天秤就會(huì)出現(xiàn)傾斜。供應(yīng)商沒(méi)法在人工成本上省，那就只能在材料上下工夫。

　　降本方式不計(jì)其數(shù)，提升采購(gòu)人員的專業(yè)水平，優(yōu)化采購(gòu)系統(tǒng)和流程，通過(guò)信息化技術(shù)提高采購(gòu)工作效率，使用網(wǎng)上招標(biāo)、競(jìng)價(jià)、系統(tǒng)下訂單等，都可以減少采購(gòu)中的交易成本。

　　在眾多行業(yè)里，制造成本的降低幾乎走到了極限，銷售額也難有大突破。這時(shí)，再一味強(qiáng)行逼迫供應(yīng)商降低價(jià)格已不再是明智之舉，參與到供應(yīng)商生產(chǎn)計(jì)劃、技術(shù)研發(fā)、品質(zhì)監(jiān)控中，為企業(yè)“培育”靠譜的供應(yīng)商，與供應(yīng)商成為合作伙伴攜手并進(jìn)才是最佳良策。

　　在上下游壓力共同作用之下，鋰電池企業(yè)的利潤(rùn)空間被大幅壓縮。一方面，鋰電池企業(yè)需要從自身出發(fā)，強(qiáng)化自身運(yùn)營(yíng)管理，降低管理費(fèi)用，同時(shí)，加強(qiáng)研發(fā)，從技術(shù)上尋求降低成本優(yōu)化生產(chǎn)的方案。

　　另一方面，鋰電池企業(yè)也需要擴(kuò)建新的產(chǎn)線，依靠規(guī)模效應(yīng)來(lái)擴(kuò)大對(duì)上下游的話語(yǔ)權(quán)，從而在一定程度上提高議價(jià)能力。鋰電池企業(yè)擴(kuò)產(chǎn)，鋰電行業(yè)將獲得更多的訂單。